سبت‌های واکنش‌پذیری هر دو مونومر دیکته می شود.
در پلیمریزاسیون امولسیونی که تنها فرآیند مهم صنعتی برای تولید این لاستیک است،‌ نسبت‌های واکنش‌پذیری به این گونه گزارش شده‌اند. اگر M1 را بوتادین و M2 آکریلونیتریل درنظر بگیریم در °C5 ، r1 معادل 28/0 و r2 معادل 02/0 خواهد بود. همچنین این نسبت‌ها برای r1 و r2 در °C50 به ترتیب 42/0 و 04/0

خواهد بود. همانطور که مورد انتظار است حاصل ضرب r1 و r2 نزدیک به صفر می شود پس این دو مونومر تمایل بسیار زیادی برای تناوبی شدن دارند. فاکتور پیچیده دیگری که در تعریف ساختار شیمیایی لاستیک نیتریل دخیل است نحوه وارد شدن مونومر بوتادین به زنجیر پلیمر است که صورت‌بندی‌های 4،1 سیس4 ، 4،1 ترانس5 و 2،1 وینیل6 را حاصل می کند. در یک کوپلیمر با 33 % آکریلونیتریل بیشترین نسبت رایج پیکربندی7 های بوتادین برای نمونه‌های صنعتی تقریباً به صورت 90 % ترانس، 8 % وینیل و 2 % سیس می‌باشد. در مقادیر بالاتر آکریلونیتریل صورت‌بندی سیس ناپدید می شود و در مقادیر کمتر آکریلونیتریل در حدود 5 % افزایش می‌یابد. صورت‌بندی وینیل تقریباً ثابت باقی می‌ماند [4].

شکل ‏1-2- ساختار زنجیر لاستیک نیتریل
ترکیب این دو مونومر بی‌نظیر است از این حیث که این دو ماهیت کاملاً متفاوتی از نظر شیمیایی دارند. به علاوه از نقطه نظر خواص فیزیکی پلیمر های این دو مونومر کاملاً متفاوت هستند. هموپلیمر بوتادین دمای انتقال شیشه‌ای پایینی در حدود °C85- دارد و یک ماده بسیار غیرقطبی با مقاومت کم در برابر سیالات هیدروکربنی همچون روغن‌ها و سوخت می‌باشد. از طرف دیگر پلی‌آکریلونیتریل دمای انتقال شیشه‌ای در حدود °C110 دارد و بسیار قطبی می‌باشد و نسبت به سیالات هیدروکربنی مقاوم است. به عنوان یک نتیجه، کوپلیمریزاسیون هر دو مونومر در نسبت‌های متفاوت، گستره ای انتخابی از ترکیب خواص را مهیا می کند [2].

1-5- مقدار آکریلونیتریل
با تنظیم مقدار آکریلونیتریل در ترکیب لاستیک نیتریل، نتایج مختلفی را می‌توان بدست آورد. به دلیل قطبیت آن، مقدار آکریلونیتریل چندین نقش کلیدی از جمله مقاومت نسبت به روغن‌ها و حلال‌ها، مقاومت سایشی و همچنین انعطاف‌پذیری در دمای پایین و دمای انتقال شیشه‌ای را ایفا می کند. غلظت بالاتر آکریلونیتریل مقاومت به حلال‌ها، روغن‌ها و مقاومت سایشی را بهبود می‌بخشد به علاوه سبب بالا رفتن دمای انتقال شیشه‌ای می شود. جدول 1-1 ویژگی‌های رایج بسیاری از پلیمرهای متداول لاستیک نیتریل را خلاصه کرده است. جهت پیکان‌ها دلالت بر بهبود در مقادیر را دارد.

1-6- فرآیند تولید
به طور کلی همه لاستیک های نیتریلی توسط پلیمریزاسیون امولسیونی تولید می‌شوند. در این روش مونومرها در درون فاز آب، در حضور مواد فعال سطحی، آغازگر، عامل انتقال به زنجیر و برخی اجزای دیگر پلیمریزه می‌شوند. در این فرآیند به منظور حفظ کیفیت محصول، تبدیل مونومرها به کوپلیمر پیش از رسیدن به مقادیر بالا متوقف می شود.
محصول خروجی از راکتور که لاتکس خوانده می شود، متشکل از ذراتی با اندازه 400-100 نانومتر است که به طور یکنواخت در درون فاز آبی پخش شده‌اند. لاتکس معمولاً قبل از عملیات تکمیل‌سازی8 برای تهیه محصول خشک شده، در تانک اختلاط جمع می شود و در آنجا نمونه‌گیری و آزمایش می شود. در نتیجه برای تشریح فرآیند تولید لاستیک نیتریل می‌توان آن را به دو مرحله اصلی شامل پلیمریزاسیون و تکمیل‌سازی تقسیم کرد.
1-6-1- پلیمریزاسیون
پلیمریزاسیون لاستیک نیتریل به دو روش سرد و گرم انجام می‌گردد. در روش گرم دمای پلیمریزاسیون در محدوده °C30 تا °C50 قرار دارد و در روش سرد دمای پلیمریزاسیون بین °C 5 تا °C 15 می‌باشد. در ابتدا تکنولوژی اصلی برای پلیمریزاسیون امولسیونی به روش گرم بنیان گذاری شد ولی پس از به کارگیری شروع کننده‌های اکسیداسیون-احیا9 که اجازه می‌دادند پلیمریزاسیون در دمای پایین‌تر انجام شود، روش سرد کمی بعد از جنگ جهانی دوم توسعه یافت.

جدول ‏1-1- اثر مقدار آکریلونیتریل بر روی خواص شیمیایی و فیزیکی لاستیک نیتریل [1]
لاستیک نیتریل با مقدار آکریلونیتریل کمتر ویژگیلاستیک نیتریل با مقدار آکریلونیتریل بیشتر
سرعت پخت با سیستم پخت گوگردی
مقاومت در برابر سوخت و روغن
سازگاری با پلیمرهای قطبی
نفوذ ناپذیری نسبت به گاز و هوا
استحکام کششی
مقاومت سایشی
پیری حرارتی (heat aging)
سرعت پخت با سیستم پخت پروکسایدی
مانایی فشاری
جهندگی
هیسترزیس
انعطاف ‌پذیری دما پایین

در دستور خوراک های تعیین شده برای تهیه لاستیک نیتریل مقدار آب می‌تواند در گسترده وسیعی تغییر کند که به ظرفیت انتقال حرارت موجود در راکتور و سرعت پلیمریزاسیون بستگی دارد. هر یک از مونومرها حرارت پلیمریزاسیونی در حدود kJ/mol 75 (kcal/mol 18) دارند، بنابراین حذف حرارت پلیمریزاسیون برای کنترل دما، اغلب فاکتور محدود کننده برای سرعت پلیمریزاسیون می‌باشد.
انتخاب امولسیفایر براساس قیمت آن صورت می‌گیرد به علاوه فاکتورهای دیگری در انتخاب امولسیفایر
مهم می‌باشند. از جمله، راحتی در فرآیند لخته‌سازی در مرحله تکمیل‌سازی و همچنین اثر امولسیفایر باقیمانده در محصول که می‌تواند بر روی خواص از جمله حساسیت به آب و سرعت پخت اثرگذار باشد.
همه ترکیبات در دستور خوراک ها در ابتدای فرآیند افزوده نمی‌شوند. به عنوان مثال برای پایداری بهتر لاتکس گاهی می‌توان مقداری از امولسیفایر را در ابتدا اضافه کرد و مابقی را در افزایش‌های10 بعدی به راکتور تزریق نمود. همچنین گاهی اوقات برای جلوگیری از مصرف زودرس بخشی از اصلاح کننده11 (عامل انتقال به زنجیر) در افزایش‌های بعدی افزوده می شود. اگر مقدار کمی از آکریلونیتریل در محصول مدنظر باشد گاهی اوقات مونومر آکریلونیتریل برای افزایش‌های بعدی ذخیره می شود و سپس به مخلوط واکنش اضافه می‌گردد. با این کار کوپلیمری کاملاً یکنواخت از لحاظ شیمیایی بدست خواهد آمد که می‌تواند خواص را در کاربردهای بحرانی افزایش دهد.
همچنین بازدارنده‌ها برای کنترل درصد تبدیل نهایی لازم می‌باشند. اگر پلیمریزاسیون به درصد تبدیل های خیلی بالا (< 95 %) برسد فرآیند کردن محصول بدست آمده بسیار مشکل می‌باشد. معمولاً واکنش های پلیمریزاسیون برای لاستیک نیتریل بین 70 % تا 80 % تبدیل پیش می‌روند. بعد از اینکه پلیمریزاسیون به انجام رسید بخصوص در مواردی که درصد تبدیل پایین است،‌ مونومرهای باقیمانده باید توسط فرآیند بازیافت جدا شوند. بوتادین می‌تواند توسط گرم کردن لاتکس تحت خلاء جدا شود زیرا آن در دمای خیلی پایین به جوش می‌آید. جداسازی آکریلونیتریل و مقدار باقیمانده اندک بوتادین معمولاً توسط روش عریان‌سازی12 با بخار در یک ستون انجام می شود.
متغییرهای راکتور همچون نسبت طول به قطر، نوع و سرعت همزن و مواد ساخت همگی اثرات مهمی برای عملکرد فرآیند دارند ولی اثر خیلی جزئی بر روی خود محصول می گذارند. راکتورهای پلیمریزاسیون معمولاً ژاکت‌دار یا دارای مارپیچ‌های خنک کننده13 (یا هر دو)‌ برای کنترل دما هستند. جنس راکتورها نیز به طور رایج فولاد ضدزنگ می‌باشد [2].